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鐵廠一燒車間配料室有兩個配料系統(tǒng)如：HBM稱重傳感器：一系統(tǒng)和二系統(tǒng)，分別對應(yīng)1＃、2＃燒結(jié)機(燒結(jié)面積均為145m2)，每一配料系統(tǒng)由14臺給料圓盤及熱返礦圓盤組成，采用SCR可控硅供電，他勵直流電機驅(qū)動。眾所周知，燒結(jié)配料工序是燒結(jié)生產(chǎn)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)之一。攀鋼煉鐵廠在配料自動控制方面進行過幾次努力，但效果較差，最后又回到人工手動配料的原始方法。采用人工配料，增、減物料較為頻繁且每次增減物料后必須用人工拋盤來反復(fù)檢驗流量，不僅工人勞動強度大，而且變料調(diào)整時間長，引起物料配比較大波動；有時現(xiàn)場電位器由于振動電壓發(fā)生偏移，造成物料量變化后人工不能及時發(fā)現(xiàn)，以至影響配料精度。因此對配料系統(tǒng)進行自動化改造勢在必行。該廠與攀鋼自動化部合作，于1996年在1＃配料系統(tǒng)上采用了Honeywell S9000小型集散系統(tǒng)控制配料，運行效果良好。由于1＃、2＃配料系統(tǒng)設(shè)備呈并行布置、由一燒車間同一治理，單個配料系統(tǒng)采用自動配料，對生產(chǎn)操縱及降低勞動強度，以及生產(chǎn)效率的進步等作用不能充分發(fā)揮出來，因此根據(jù)該廠1＃、2＃配料系統(tǒng)設(shè)備布置及操縱治理要求，更好地發(fā)揮計算機控制系統(tǒng)的功能，節(jié)省投資，便于集中治理，該廠與攀鋼自動化部于1997年再度合作，將1＃自動配料系統(tǒng)成果在2＃配料系統(tǒng)上推廣應(yīng)用，且由一臺監(jiān)控站實現(xiàn)雙配料系統(tǒng)的監(jiān)控，并通過公司鑒定。
1 鐵廠配料系統(tǒng)系統(tǒng)組成
整個系統(tǒng)由一臺監(jiān)控站、兩臺9100e型控制器、兩臺并行I／O擴展箱及有關(guān)模塊、電子皮帶秤秤架、現(xiàn)場信號放大器及稱重傳感器、核子秤等組成。
為了檢測圓盤的下料量，在每一圓盤與集料皮帶之間安裝一皮帶電子秤。配料皮帶秤采用南京創(chuàng)豐儀表公司生產(chǎn)的STH-800型電子皮帶秤。該秤在結(jié)構(gòu)上比較公道，秤框架均為鑄鋼件，整體結(jié)構(gòu)好，不易變形；皮帶機的頭尾輪采用了鼓形輪，皮帶不易跑偏，稱重傳感器選用西班牙進口的充氮式全密封傳感器，性能穩(wěn)定；BS-Ⅲ型信號放大用具有數(shù)字式瞬時顯示，直觀、線性度好。
監(jiān)控站：采用臺灣研華IPC610 486／66(8MB內(nèi)存，270MBHD，VISA卡)產(chǎn)業(yè)控制機，菲利普51cm CRT。
控制器：選用9100e型控制器。該控制器由回路處理器模板、邏輯處理器模板、控制器機架及電源模板組成。
擴展箱：I／O擴展箱有就地和遠傳兩類，我們選用就地并行I／O擴展箱SE9021，總槽數(shù)為12。
I／O模板：9000系列回路及邏輯控制器的I／O模板皆為標準尺寸，可插于控制器機架(包括I／O擴展箱機架)的任一槽位。根據(jù)控制要求，本系統(tǒng)選用下列4種模件：高速模擬量輸進模件621-0022-RC；模擬量輸出模件621-0010-AR；240VAC開關(guān)量輸進模件621-1250R；24VDC開關(guān)量輸出模件621-6550R。
2 鐵廠配料系統(tǒng)系統(tǒng)工作原理
給料圓盤電機的調(diào)速設(shè)備仍利用原有的可控硅直流調(diào)速裝置。
各種原料的流量通過皮帶秤的檢測后，通過現(xiàn)場的放大器將微弱的電壓信號(0～30mV)轉(zhuǎn)換成標準的電流信號(4～20mA)，送到控制系統(tǒng)的I／O模塊，這些信號經(jīng)過9100e控制器的CPU采集及PID處理后得到相應(yīng)的電信號，用來控制給料圓盤電機的轉(zhuǎn)速。由此達到自動控制配料的目的。
以2＃配料系統(tǒng)為例，配料控制系統(tǒng)原理圖如圖1所示。
由于熱返礦的溫度及現(xiàn)場環(huán)境的限制，不宜采用皮帶電子秤檢測圓盤下料量，故采用核子秤進行非接觸式連續(xù)丈量，即在原有設(shè)備基礎(chǔ)上，在熱返礦下料口前、下料口后的混-3總料皮帶上分別安裝一臺核子秤，分別檢測熱返礦下料口前、下料口后的混合物料的重量，并用二者之差來控制熱返礦給料圓盤電機的轉(zhuǎn)速。
2.1 鐵廠配料系統(tǒng)單監(jiān)控站對雙配料系統(tǒng)托利多稱重傳感器的監(jiān)控
在上位機進行監(jiān)控組態(tài)編程，包括邏輯控制、順序控制、連續(xù)控制。1＃、2＃系統(tǒng)的組態(tài)分別下裝到1＃、2＃控制器，分別對1＃、2＃系統(tǒng)進行過程檢測和控制。兩臺控制器相互獨立運行各自的系統(tǒng)，互不干擾。因此，根據(jù)Honeywell S9000小型集散系統(tǒng)的特點，結(jié)合我廠設(shè)備布置情況，采用一個監(jiān)控站實現(xiàn)對兩個自動配料系統(tǒng)的監(jiān)控，不僅便于車間同一治理、崗位操縱，而且節(jié)省一臺工控機、顯示器及購買控制軟件等，因而節(jié)省了投資。
2.2 鐵廠配料系統(tǒng)秤架＋主控計算機模式
過往攀鋼燒結(jié)配料曾采用DDZ系列組合儀表＋配料電子秤＋調(diào)速控制器等構(gòu)成的單機控制形式，但由于DDZ系列儀表控制系統(tǒng)結(jié)構(gòu)比較繁瑣，各通道間相互獨立、調(diào)試困難，輕易受燒結(jié)現(xiàn)場惡劣環(huán)境的影響和干擾，因而故障率高，維護工作量大，難以滿足燒結(jié)配料工藝的要求。近年來，隨著計算機控制技術(shù)的廣泛應(yīng)用，國內(nèi)鋼鐵行業(yè)中有很多單位已采用計算機實現(xiàn)燒結(jié)配料自動控制，其燒結(jié)配料自動控制儀表多采用秤架＋二次智能儀表＋主控計算機形式，二次智能儀表用作標定、校零、計量、數(shù)據(jù)顯示和現(xiàn)場信號的處理。由于燒結(jié)配料環(huán)境惡劣，多一個環(huán)節(jié)就多一個故障點，而且也不適應(yīng)集中治理，為此，本系統(tǒng)采用的是秤架＋主控計算機模式，取消了中間二次智能儀表，見圖1，將治理、控制、標定操縱等同一由監(jiān)控站控制實現(xiàn)，因而可靠性得到進步，設(shè)備故障率低、維護量少，且改變策略方便。
2.3 控制系統(tǒng)軟件設(shè)計
由于該系統(tǒng)采用了秤架＋主控計算機的先進方案，取消了二次智能儀表，原二次智能儀表的各個功能必須要在主控計算機上開發(fā)軟件來實現(xiàn)，才能達到自動控制配料的目的。
根據(jù)燒結(jié)配料工藝、配料稱量特點和控制要求，結(jié)合Honeywell S9000的軟件性能，我們獨立編制了完全替換智能二次儀表功能的用戶軟件。用戶程序的開發(fā)，采用梯形圖(Ladder)和連續(xù)控制圖(CCC)以及這兩者相結(jié)合的方法。由于Honeywell S9000小型集散控制系統(tǒng)控制器內(nèi)裝有兩塊獨立運行的32位CPU，分別對開關(guān)量和模擬量(包括PID回路控制)進行處理，兩個CPU之間又能互相交換數(shù)據(jù)，因此運算、控制速度快，功能很強。為了充分發(fā)揮邏輯處理器運算速度快、精度高的優(yōu)點，我們將計量、過程邏輯控制等功能交由邏輯CPU處理；過程調(diào)節(jié)交由回路CPU處理。
本系統(tǒng)通過編程可同時在兩個配料系統(tǒng)運行下實現(xiàn)如下功能：雙系統(tǒng)工藝流程、實時數(shù)據(jù)顯示；系統(tǒng)控制1＃～14＃圓盤自動順序延時3s啟動和停止；實現(xiàn)1＃～14＃配料圓盤和熱返礦的配料自動控制；緩料時圓盤順序延時3s停機，啟動及緩料結(jié)束圓盤順序延時3s啟動，事故停機后啟動時圓盤同時起動；料量超限報警、電子秤的校零、標定、計量；料量比例控制(包括新料比例控制和總料比例控制)，增減料在計算機主工藝流程畫面上進行，分單臺設(shè)定和集中設(shè)定兩種；數(shù)據(jù)報表打印，啟動和停止報表打印；數(shù)據(jù)歷史趨勢圖形顯示；給定和過程值實時趨勢圖形顯示。
控制精度的實現(xiàn)，以單位時間(本設(shè)計為5min)內(nèi)給定料量與實際下料量比值在給定的誤差范圍內(nèi)為基本設(shè)計思想。根據(jù)給定料量的大小與小皮帶返回的下料量的比較值來調(diào)節(jié)圓盤的轉(zhuǎn)速，使圓盤的下料量在單位時間內(nèi)基本保持恒定。
3 系統(tǒng)運行效果
單監(jiān)控站控制雙配料系統(tǒng)于1997年10月投進運行。運行期間，兩個配料系統(tǒng)工作狀況良好，各自獨立，互不干擾；秤架和現(xiàn)場放大器性能穩(wěn)定，經(jīng)標定(掛碼標定與實物標定)測試，該燒結(jié)配料自動控制系統(tǒng)能正確計量，各圓盤料量調(diào)節(jié)反應(yīng)速度快，控制精度也達到預(yù)期的要求。
4＃、5＃、6＃為精礦給料圓盤，由于精礦含水量大、下料成塊狀不連續(xù)且對小皮帶的沖擊大，因而控制起來較其它圓盤而言難度大。生產(chǎn)實踐表明，精礦控制精度達到正負1.5%以內(nèi)，其余物料控制精度達到正負1%以內(nèi)，較好地滿足了燒結(jié)配料工藝的要求。熱返礦仍采用人工拋盤來進行驗證，控制精度在2%以內(nèi)。一段時間以來的運行證實，該系統(tǒng)具有性能可靠，工藝畫面直觀，操縱簡單等優(yōu)點。
該配料系統(tǒng)的投運，不僅改變了該車間過往人工拋盤配料的落后狀況，極大地減輕了崗位的勞動強度，簡化了作業(yè)程序，帶來了巨大的社會效益，而且對該車間燒結(jié)礦生產(chǎn)指標的進步產(chǎn)生了良好的效果，取得了較好的經(jīng)濟效益。
鐵廠燒結(jié)配料自動化控制系統(tǒng) 定量給料機鐵廠高爐配料自動化控制系統(tǒng)
GL3000高爐配料控制系統(tǒng)采用靜態(tài)計量方式，配料精度高，控制可靠性強。根據(jù)料制自動編排配料順序，系統(tǒng)根據(jù)配料順序全自動完成高爐上料。單接料車、雙接料車兩種上料方式、單皮帶、雙皮帶兩種輸送方式，能同時控制大、小料鐘和卷揚，同時記錄每次上料記錄，按班、日、月、年統(tǒng)計出各種料的上料量。
TDG調(diào)速定量給料皮帶秤-控制原理圖：TDG調(diào)速定量給料皮帶秤-概述：TDG調(diào)速定量給料皮帶秤系列,采用動態(tài)給計量方式和計算機變頻控制，設(shè)備皮帶自動張緊裝置、跑偏報警保護及現(xiàn)場控制開關(guān)，具有運行穩(wěn)定、可靠性高的優(yōu)點，計量精度高，能在較惡劣的環(huán)境下正常工作，適用于建材、冶金、化工、糧食等行業(yè)的散狀物料的配料和計量，是實現(xiàn)自動化控制、穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量的理想計量設(shè)備。TDG調(diào)速定量給料皮帶秤-
鐵廠配料系統(tǒng)結(jié)構(gòu)特點：
1.由冷彎C型鋼板組成秤體框架，結(jié)構(gòu)新穎，強度大，適合于各種規(guī)格非標秤體的設(shè)計；
2.一體化直聯(lián)式減速電機，國外進口技術(shù)制造，低噪音、低震動、抗粉塵、長壽命、高可靠性；? 減速電機帶反力矩撐 板，軸裝結(jié)構(gòu)。與秤體主動滾筒直接相聯(lián)，安裝、調(diào)試與維護極其方便。
3.環(huán)形無接頭皮帶，可根據(jù)工藝選擇：平皮帶、擋板結(jié)構(gòu)、裙邊皮帶結(jié)構(gòu)；
4.獨特的X型簧片稱量機構(gòu)，簧片受力更均勻，線性與重復(fù)性更好；
5.弱磁式齒輪測速裝置的設(shè)計，配合測速電路真實的反應(yīng)了電機速度，測速信號準確、可靠；
6.獨特的皮帶防跑偏裝置，仿申克秤三托輥結(jié)構(gòu)，可自由調(diào)節(jié)張緊托輥；
7.秤體進料裝置自帶托板，可控制進料量與封料，以便秤體標定與校零；TDG調(diào)速定量給料皮帶秤-主要技術(shù)參數(shù)：系統(tǒng)精度：≤±0.5%；
調(diào)速范圍：1：10；調(diào)速方式：變頻調(diào)速；工作方式：連續(xù)使用環(huán)境：儀表-50～50℃；秤體-30～50℃；相對時度≤90%電源：～220V -15%-10%，50Hz（微機部分）；給料范圍：0.2～2000t/h。工藝流程模擬圖：測速信號;40脈沖/轉(zhuǎn)TDG調(diào)速定量給料皮帶秤-配置表：皮帶寬度（mm）減速電機型號規(guī)格(SBD50、65系列)皮帶線速度(m/s)荷重傳感器(kw)變頻器額定轉(zhuǎn)速(Hz)臺時產(chǎn)量(t/h)參考臺時產(chǎn)量(t/h)650SBD65-923-1.1kw0.008250500.1～1.00.2～0.8650SBD65-619-1.1kw0.0254500.4～4.00.65～3.2800SBD65-253-1.5kw0.06211002.0～204.0～16800SBD65-102-1.5kw0.15391004.0～4010～321000SBD65-91-1.5kw0.172510010～10040～801200SBD65-59-1.5kw0.266120016～16080～120秤體寬度：B500～1800mm；臺時產(chǎn)量：0.2～2000t/h；
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